Reklama
A A A

Wykonywanie warstwy ochronnej

Warstwa ochronna, jak wskazuje jej nazwa, ma za zadanie nie do­puścić do zawilgocenia materiału izolacyjnego w czasie wykonywania podkładu. Najczęściej stosowane bowiem materiały izolacyjne wyka­zują stosunkowo dużą nasiąkliwość, a niektóre z nich — jak np. mate­riały z włókien roślinnych (płyty pilśniowe) — mogą ulec zagrzybie­niu pod wpływem wilgoci. Dlatego zabezpieczenie warstwy izolacyjnej jest konieczne. Warstwę ochronną wykonać mażna z papy, papieru asfaltowego lub cienkiej folii polietylenowej. Materiały te powinny być ułożone z 10--centymetrowymi zakładami. Warstwę ochronną układa się tak, aby można było wywinąć papę, papier lub folię na ścianę — dla ochrony paska izolacyjnego przed zawilgoceniem Ogólnie jednak należy stwierdzić, że konieczność stosowania war­stwy ochronnej wynika z mokrego wykonania podkładu. Wtedy bowiem istnieje możliwość przeniknięcia wody z zaprawy do warstwy izolacyj­nej. Znacznie korzystniej przedstawia się ta sprawa przy stosowaniu podkładów prefabrykowanych. podane zostały przy­kłady takich rozwiązań, gdzie warstwa ochronna została ograniczona je­dynie do tych miejsc, które mogą być zawilgocone przy spoinowaniu prefabrykatów. Warstwę ochronną w wypadku rozwiązania pokazane­go na stanowi pas cienkiej papy odmiany 320 osłaniający pasek izolacyjny. Ze względu na kształt połączenia płyt podkładu nie ma potrzeby ochraniania izolacji w miejscach połączeń. Natomiast roz­wiązanie pokazane na wskazuje na możliwość uniknięoia ochrony paska izolacyjnego, wymaga jednak ochrony warstwy izolacyj­nej w miejscach połączeń płyt. Przykłady miejscowych warstw ochronnych przy stosowaniu podkładów prefabrykowanych (opis w tekście) W wypadku stosowania prefabrykowanych podkładów na izolacji z materiałów sypkich (np. śrutu gumowego) warstwą ochronną może być papier z worków po gipsie lub cemencie, chroniący raczej przed rozsunięciem się materiału przy układaniu płyt, a nie przed zawilgoce­niem. Wykonywanie podkładów monolitycznych odbywa się z reguły na mokro, to jest przez ułożenie odpowiedniej mieszanki (betonu piasko­wego, zaczynu estrichgipsowego, masy skałodrzewnej) na przygotowa­nej powierzchni podłoża z ułożoną izolacją przeciwwilgociową, wodo­szczelną, termiczną czy przeciwdźwiękową oraz z wykonaną na nich warstwą ochronną. Uzyskuje się w ten sposób podkład odpowiadający wymaganiom pod względem szczelności, wytrzymałości, twardości i cię­żaru. Wadą jest stosunkowo długi okres wysychania takiego podkła­du. Okres ten waha się bowiem od 4-r-5 tygodni w miesiącach ciep­łych i suchych, do 9 tygodni w miesiącach chłodnych — dla uzyskania wymaganego stopnia wyschnięcia. Podkłady monolityczne betonowe. Masę betonową przygotowuje się z cementu portlandzkiego lub hutniczego 250 i drobnego żwirku o uziar-nieniu O-r-15 mm. Proporcja składników powinna wynosić od 1 : 3 do 1 : 4, tj. na 1 część objętościową cementu należy dać od 3 do 4 części objętościowych żwirku. Dodatek wody powinien być możliwie naj­mniejszy — na to należy zwrócić szczególną uwagę. Podkład wyko­nuje się bowiem na warstwie izolacyjnej, która nie powinna być zawil­gocona wodą wyciekającą z masy betonowej. Masa betonowa powinna mieć konsystencję sypką o takim zawilże-niu, aby po ściśnięciu w dłoni utworzyła się grudka betonu bez wycie­kającej wody. Użycie takiej masy daje gwarancję, że wprowadzona ilość wody nie spowoduje zawilgocenia izolacji, przez co skróci się czas wy­sychania podkładu, gdyż doprowadzona ilość wody zostanie w maksy­malnym zakresie związana z cementem. Masę betonową układa się na warstwie ochronnej między listwami drewnianymi wyznaczającymi grubość podkładu. Po ułożeniu masy zagęszcza się ją łatą wibracyjną lub przez ubijanie (np. packą drewnia­ną). Po wstępnym stwardnieniu betonu podkład wygładza się zacie­raczką mechaniczną lub packą drewnianą przy użyciu rzadkiej zapra­wy cementowej o stosunku cementu do piasku 1 : 3 (objętościowo). W wypadku konieczności uzyskania dużej gładkości podkładu, po­wierzchnię należy wygładzić dodatkowo packą stalową, skrapiając be­ton wodą w czasie zacierania. Wykonany podkład powinien twardnieć co najmniej 3 dni i w tym czasie nie powinno się po nim chodzić. Wygładzanie podkładu i zabezpieczenie przed uszkodzeniem jego powierzchni w pierwszych dniach nie oznacza zakończenia pracy. Na­wiązując do momentu przygotowania masy betonowej, należy przy­pomnieć, że wprowadzono do niej bardzo małą ilość wody, niewystar­czającą do normalnego oraz całkowitego związania i stwiardnienia ce­mentu. Musimy ponadto brać pod uwagę, że beton został ułożony na du­żej powierzchni, co ułatwia wyparowanie znacznej ilości wody z tej sto­sunkowo niewielkiej ilości, która została wprowadzona do masy betono­wej. Tak więc z biegiem czasu, a szczególnie w ciepłej porze roku, szyb­kie odparowanie wody z powierzchni wykonanego podkładu betono­wego spowodowałoby zahamowanie dojrzewania betonu i w rezultacie podkład nie uzyskałby wymaganej wytrzymałości i twardości. Czytel­nik, który miał w swojej praktyce do czynienia z gotowymi podkładami betonowymi, spotkał się niewątpliwie z wieloma przykładami takich podkładów, których powierzchnia jest tak słaba, że „sypie się" pod wpływem skrobania paznokciem. Jest to właśnie wynik przedwczesne­go wyschnięcia, co uniemożliwiało należyte związanie i stwardnienie wierzchniej warstewki betonu. Przyklejenie materiału podłogowego na takim podkładzie jest bezcelowe, gdyż nastąpi jego odspojenie od pod­kładu. Dlatego bardzo ważna jest pielęgnacja podkładu betonowego w trakcie wiązania cementu i twardnienia betonu. W tym czasie, a szczególnie w ciągu pierwszych 4H-10 dni, należy podkład zwilżać wodą przez spryskiwanie lub pokrycie mokrymi trocinami oraz chro­nić go przed nasłonecznieniem i przeciągami ułatwiającymi parowanie wody. Praktycznie biorąc, po tym terminie w czasie do 28 dni powin­no nastąpić powolne wysychanie podkładu. Przy umiejętnym dozowa­niu wilgoci w czasie pielęgnacji podkładu można w ciągu 4-r-5 tygod­ni uzyskać mocny i dostatecznie suchy podkład. Bardzo wygodnym sposobem pielęgnacji podkładów betonowych jest pokrycie ich folią polietylenową. Następuje wówczas samoczynne zwil­żenie powierzchni podkładu wodą wykraplającą się na spodzie folii. Podkład powinien wykazywać odpowiednią wytrzymałość na ścis­kanie. W budownictwie ogólnym wymaga się, aby wytrzymałość na ściskanie nie była niższa niż 80 kG/cm2. W innych rodzajach budow­nictwa wymaganie to zależy od warunków użytkowania i powinno być określone w projekcie. Podkład powinien wykazać jednolitą grubość. Jego górna powierzch­nia powinna być gładka i z wyjątkiem podłóg z projektowanymi spad­kami (np. w pralni) powinna stanowić płaszczyznę poziomą. Wymagania dotyczące gładkości podkładu zależne są od rodzaju materiału posadzki (np. deszczułki czy cienkie wykładziny) oraz rodzaju kleju lub lepiku, który ma być użyty do przyklejenia. Ogólnie jednak biorąc, w wypad­ku cienkich wykładzin z tworzyw sztucznych ostateczne wygładzenie powierzchni podkładu powinno nastąpić bezpośrednio przed ich przy­klejeniem. Omówiony proces technologiczny wykonywania betonowych podkła­dów monolitycznych nastręcza trudności, związane w pierwszym rzę­dzie z pionowym transportem masy betonowej. Dotyczy to szczególnie budynków wysokich. Rozwiązanie tego problemu może mieć miejsce w dwóch kierunkach. Jednym z nich jest zastosowanie odpowiednich urządzeń do pneuma­tycznego podawania gęstych mas betonowych, tj. o konsystencji nieprzekraczającej 5-^7 cm zanurzenia stożka pomiarowego. Przykładem takiego urządzenia może być agregat. Putzmeister-Mixokret, który przygotowuje mieszankę betonową i transportuje ją do wysokości 70 m i na odległość 100 m z wydajnością 2,5 lub 8 m3/godz. Drugim kierunkiem usprawnienia technologii wykonywania podkła­dów jest użycie bardziej plastycznych mieszanek betonowych, ich transportowanie za pomocą zwykłych pomp do zapraw, a następnie — po wykonaniu podkładu — odprowadzenie z niego nadmiaru wody za pomocą specjalnego urządzenia do próżniowania betonu. Ten sposób wykonywania podkładów monolitycznych wiąże się z koniecznością stosowania materiałów izolacyjnych odpornych na zawilgocenie (np. ze styropianu). Oba rozwiązania technologiczne wymagają dysponowania specjal­nymi urządzeniami. Możliwość dalszej mechanizacji procesu technolo­gicznego zapewniają łaty wibracyjne (do rozprowadzania i zagęszczania masy betonowej) i zacieraczki mechaniczne (do wyrównywania i wy­gładzania powierzchni podkładu). W czasie wykonywania podkładu nie wolno zapominać o wykonaniu szczelin dylatacyjnych (patrz p. 2.5.1). Szczeliny te powinny być wy­konane z reguły: przy ścianach, przy progach, w miejscach dylatacji stropów, w miejscach, gdzie zmienia się grubość podkładu, w pomieszczeniach o dużych powierzchniach (ponad 30 m2) lub zna­cznej długości, w których dylatacje powinny być wykonane w od­stępach 6-metrowych. Wykonanie dylatacji polega na pionowym ułożeniu paska papy, wy­kładziny podłogowej z PCW (ścinki) lub specjalnej wkładki dylatacyj­nej z PCW. Podkłady betonowe, podobnie zresztą jak i inne, należy wykonywać w niezbyt niskiej temperaturze. Najbardziej wskazana byłaby tempe­ratura zbliżona do pokojowej (15-M8°C). Nie powinna być jednak niż­sza od +5°C, a w żadnym wypadku, zarówno w czasie wykonywania podkładów jak i ich pielęgnacji, temperatura nie powinna być niższa od 0°C. Podkłady estrichgipsowe. Estrichgips jest również korzystnym ma­teriałem do wykonywania podkładów. Używa się w tym celu zaczynu estrichgipsowego lub lepiej betonu estrichgipsowego. Zaczyn przygotowuje się przez zmieszanie ręczne lub mechaniczne estrichgipsu z wodą. Do skrzynki, mieszarki lub betoniarki wlewa się wpierw odmierzoną ilość wody, a następnie wsypuje spoiwo. Uzyskiwa­na masa powinna mieć konsystencję gęstej śmietany. Dodatek wody wynosi 40-7-45 1 na 100 kg estrichgipsu. Beton estrichgipsowy uzyskuje się przez zmieszanie następujących składników na 1 m' betonu. Mieszanie powinno odbywać się w betoniarce lub mieszarce w ten sposób, że najpierw wlewa się odpowiednią ilość wody, a następnie wsypuje spoiwo i kruszywo. Podkład estrichgipsowy można układać na warstwie ochronnej po­łożonej na izolacji termicznej czy przeciwdźwiękowej lub na warstwie piasku (jeżeli izolacja nie jest wymagana). Nie można natomiast ukła­dać podkładu bezpośrednio na podłożu (bez warstwy dylatującej). Warstwę piaskową o grubości 2 cm wykonuje się przez ułożenie wil­gotnego piasku między listwami kierunkowymi o tej samej wysokości. / Piasek ubija się, a jego nadmiar ściąga łatą. Po usunięciu listew utworzone szczeliny wypełnia się piaskiem. Podkład układa się pasami między listwami kierunkowymi rozsta­wionymi co 70 cm. Po wypełnieniu pierwszego pola ograniczonego z dwu stron listwami, ściąga się nadmiar mieszanki łatą drewnianą wzdłuż listew kierunkowych. Następnie wypełnia się kolejny pas pod­kładu i po jego wyrównaniu wyjmuje się łatę środkową i powstałą spoinę wypełnia się mieszanką estrichgipsową lub zaczynem. Kolejność wypełniania poszczególnych pól Listwa ta formuje jednocześnie szczelinę dylatacyjną, która po wyjęciu listwy (na drugi dzień) powinna być wypełniona miękkim materiałem izolacyjnym, np. wełną mineralną. Po częściowym stężeniu betonu lub zaczynu estrichgipsowego, tj. po upływie 6-7-20 godz. od zarobienia estrichgipsu wodą, należy wygładzić powierzchnię podkładu przez zatarcie packą drewnianą i wygładzenie packą stalową (tzw. blichówką). Ze względu na możliwość rozszerzenia się podkładu estrichgipsowe­go należy zwrócić uwagę na prawidłowość wykonania szczelin dylata­cyjnych. Z reguły powinny one znajdować się wzdłuż pomieszczenia oraz pod progiem. W szczególnie dużych pomieszczeniach należy za­stosować również szczeliny dylatacyjne w polu podkładu. Szerokość szczeliny dylatacyjnej przy rozstawie co 6 m powinna wynosić 8 mm, a przy rozstawie 6-7-12 m powinna wynosić 15 mm. Szczelina ta po­winna być wypełniona miękkim materiałem (np. spienionym PCW). Świeży podkład estrichgipsowy powinien być chroniony przed zbyt­nim wysychaniem w ciągu ok. 2 tygodni. W okresie letnim zaleca się w ciągu pierwszych 7 dni chronić podkład przed wysychaniem przez przysypanie warstwą mokrych trocin. W okresie dojrzewania betonu lub zaczynu estrichgipsowego należy zapewnić w pomieszczeniach tem­peraturę 10-7-15°C, jednak nie niższą niż 5°C. Podkłady trocinobetonowe. Podkłady trocinobetonowe mają tę zale­tę, że stanowią jednocześnie warstwę izolacyjną. Ich wadą jest długi czas wysychania, niezbyt duża wytrzymałość na ściskanie oraz koniecz­ność stosowania stosunkowo grubej warstwy "(7-7-10 cm) trocinobetonu dla uzyskania należytej izolacyjności termicznej. Zakres stosowania podkładów trocinobetonowych jest niewielki, gdyż mogą być używane jedynie do podłóg wykonywanych na stropach piw­nicznych, nad bramami, przejazdami itp. oraz jako polepy ocieplające strop ostatniej kondygnacji. Podkład trocinobetonowy nie nadaje się na stropach międzypiętrowych, gdzie wymagane jest poprawienie izolacyj­ności akustycznej. Do przygotowania trocinobetonu należy używać cementu portlandz­kiego 350 i trocin z drewna iglastego (sosnowego, świerkowego lub jo­dłowego). Trociny z drewna liściastego nie mogą być stosowane. Ziarna trocin powinny przechodzić bez reszty przez sito o średnicy oczek 10 mm. Zawartość pyłu i ziarn mniejszych od 0,25 mm nie powinna przekraczać 5%. Skład trocinobetonu podano w tabl. 3-1. W celu podniesienia wytrzymałości na ściskanie trocinobetonu (przy jednoczesnym podniesieniu ciężaru objętościowego) można zastosować dodatek wypełniacza mineralnego, jak piasku, mączki ceglanej, żużlu paleniskowego. Trociny powinny być uprzednio zmineralizowane. Do tego celu naj­lepiej nadaje się 6-procentowy roztwór chlorku wapniowego, którym należy całkowicie zalać trociny na 6-r-8 godzin przed wykonaniem tro­cinobetonu. Mineralizacja trocin ma na celu zmniejszenie skurczu i pę­cznienia trocinobetonu, poprawienie przyczepności zaczynu cementowe­go do trocin oraz zabezpieczenie ich przed gniciem. Mieszanie składników trocinobetonu powinno odbywać się w beto­niarce przeciwbieżnej. Przy małych ilościach dopuszcza się również mieszanie ręczne. Do podkładów stosuje się trocinobeton różnych marek i odmian. Za­leżne jest to przede wszystkim od materiału posadzki. Przy materiałach o znacznej twartości — jak np. deszczułki podłogowe, deski klejone — można używać trocinobetonu niskiej marki (tzn. o niższej wytrzyma­łości). Natomiast pod materiały drobnowymiarowe, jak np. parkiet mo­zaikowy, wytrzymałość trocinobetonu powinna być większa. Mieszanie powinno odbywać się w sposób następujący. Najpierw miesza się cement z piaskiem na sucho, a następnie tę mieszankę mie­sza się z trocinami. W przypadku niestosowania piasku cement miesza się od razu z trocinami. Po zmieszaniu składników sypkich dodaje się odpowiednią ilość wody i miesza do uzyskania konsystencji plastycznej. Trocinobeton z dodatkiem piasku powinien mieć konsystencję gęsto-plastyczną. Czas mieszania w betoniarce nie powinien być krótszy niż 8 minut. Masę trocinobetonową nanosi się na podkład między ułożonymi list­wami kierunkowymi o grubości równej wymaganej wysokości podkła­du i zagęszcza się ręcznie za pomocą ubijaka lub mechanicznie wi­bratorem powierzchniowym. Stopień zagęszczenia masy trocinobetono-wej ma duży wpływ na ciężar objętościowy podkładu, a w konsekwen­cji na właściwości izolacyjne. Stąd nie należy doprowadzać do zbyt­niego zagęszczenia masy, jeśli podkładowi nie są postawione wyższe wy­magania wytrzymałościowe. Nadmiar masy ściąga się i wyrównuje po­wierzchnię za pomocą łaty. Świeżo ułożony trocinobeton należy chronić w ciągu co najmniej 14 dni przed wysychaniem, a powierzchnię przez pierwsze 3-f-5 dni zwil­żać wodą. Należy również zabezpieczyć podkład w ciągu pierwszych dni twardnienia przed wstrząsami, uderzeniami itp., które powodują jego kruszenie się i pękanie. W praktyce podkład trocinobetonowy nie ma zbyt gładkiej powierz­chni. W zależności od wymagań wygładza się powierzchnię podkładu przez zatarcie zaprawą cementową o stosunku 1 : 3 lub specjalnymi ma­sami wygładzającymi. Podkłady skałodrzewne. Podkład skałodrzewny różni się od podkładu trocinobetonowego w zasadzie tym, że spoiwem nie jest cement port-tlandzki, lecz tzw. cement Sorela, czyli mieszanina magnezytu kaustycz­nego (tlenku magnezowego) z chlorkiem magnezowym. Stąd rola pod­kładu skalodrzewnego w podłodze jest podobna do roli podkładu troci­nobetonowego. Podkład stanowi jednocześnie warstwę izolacji termicz­nej podłogi. Podkład skałodrzewny wykonuje się z mieszaniny zawierającej 1 częsc objętościową magnezytu kaustycznego i 4 części objętościowe su­chych trocin z drewna iglastego o długości włókien do 5 mm. Receptura ta może ulegać zmianom, w zależności od jakości magnezytu, warunków cieplnych i wilgotności w czasie dojrzewania, wilgotności wypełniaczy, rodzaju podkładu itp. Masę skałodrzewną uzyskuje się przez zmieszanie najpierw magne­zytu kaustycznego z trocinami (na sucho), a następnie suchą mieszankę zarabia się uprzednio przygotowanym roztworem chlorku magnezowe­go aż do uzyskania konsystencji wilgotnej ziemi. Mieszanina ściśnięta w dłoni nie powinna rozpływać lub rozpadać się, lecz między palcami powinny ukazywać się krople cieczy. Mieszanie powinno odbywać się w skrzyniach (nigdy bezpośrednio na podłożu). Ilość jednorazowo przy­gotowanej masy powinna być taka, aby można ją było zużyć w ciągu ok. 40 minut. Przed układaniem masy skałodrzewnej należy zaizolować wszelkie elementy metalowe (np. rury) stykające się ze skałodrzewem (do izola­cji należy użyć lakieru asfaltowego lub farby miniowej). Przy ścianach powinny być wykonane szczeliny dylatacyjne. Podkład skałodrzewny może być wykonywany jedynie na podłożu zapewniającym dobrą przyczepność do skałodrzewu. Przeważnie są to podłoża betonowe, szczelne, o równej, lecz chropowatej powierzchni. Beton powinien być wykonany co najmniej 4 tygodnie przed przystą­pieniem do wykonania podkładu skałodrzewnego. Ponieważ skałodrzew nie ma przyczepności do warstw asfaltowych, izolacje przeciwwilgociowe lub paroszczelne należy pokryć warstwą zaprawy cementowej 1 : 3 o grubości co najmniej 2 cm. Na 1-^3 godz. przed układaniem skałodrzewu podłoże powinno być zagruntowane rzadką zawiesiną magnezytu kaustycznego w wodzie. Masę skałodrzewu nanosi się na podłoże między ułożonymi listwami kierunkowymi o grubości odpowiadającej żądanej wysokości podkładu (zazwyczaj ok. 3 cm). Masę ubija się ręcznie do momentu wystąpienia roztworu chlorku magnezowego na jej powierzchni, po czym wyrównuje łatą, wygładza kielnią i packą stalową. Do pomieszczeń, w których został wykonany podkład skałodrzewny, nie należy wchodzić przez 3 do 4 dni. Po tym czasie można wygładzić podkład (jeśli przy wykonaniu nie uzyskano wymaganej gładkości) przez cyklinowanie jego powierzchni przy jednoczesnym zwilżaniu roz­tworem chlorku magnezowego o stężeniu 10-i-13 Be. W wypadku, gdy przewidziana jest posadzka również ze skałodrzewu, należy ją ułożyć po upływie 14-3 dni (w zależności od temperatury powietrza) od daty wykonania podkładu. Podkład skałodrzewny powi­nien być wtedy jeszcze na wpół stwardniały i wilgotny. Wykonanie posadzki skałodrzewnej zostanie omówione w p. 6.5. Inne podkłady monolityczne. Oprócz podkładów już omówionych istnieją jeszcze możliwości wykonania innych podkładów. Podkłady gliniane wykonuje się z zaczynu glinianego z do­mieszką trocin lub drobno ciętej sieczki ze słomy. Mieszanka powinna mieć konsystencję sypką. Nanosi się ją na podłoże — między ułożonymi listwami kierunkowymi — i zagęszcza ubijakiem drewnianym. Powsta­jące ewentualnie pęknięcia można zalać rzadkim zaczynem glinianym lub wapiennym. Podkłady gliniane mogą być wykonywane pod posadz­ki z desek (na legarach); z deszczułek (na lepiku), jak również mogą stanowić tzw. polepy, czyli posadzki strychowe wykonywane na stro­pach nad ostatnią kondygnacją. Podkłady z asfaltu lanego stanowią bardzo cenne roz­wiązanie w wypadku konieczności wykonania podłogi wodoszczelnej. Podkłady asfaltowe stanowią jednocześnie izolację przeciwwilgociową lub paroszczelną oraz wykazują (dzięki elastyczności) pewne własności izolacji na dźwięki uderzeniowe. Podkład wykonuje się z mieszanki roz­topionego asfaltu i kruszywa mineralnego o wielkości ziarn 0,1-1-5 mm. Rozgrzaną masę wylewa się na podłoże między listwami kierunkowymi, ściąga łatą i wygładza specjalnymi packami do robót asfaltowych. Ro­boty należy wykonywać najlepiej w temperaturze 15-t-18°C, chociaż są one również możliwe do przeprowadzenia w temperaturze np. — 5°C, w której wykonanie podkładu z innego materiału jest niemożliwe.